近年来，随着全球电动汽车和储能市场的爆发式增长，电池制造技术正迎来新一轮升级。据最新行业调研数据显示，超过80%的新建电池工厂正在放弃传统焊接设备，转而采用混合激光/电阻焊机。这一趋势背后，究竟是哪些因素在推动？

1. 传统焊接技术的瓶颈

在锂电池制造中，焊接环节对电池的导电性、安全性和寿命至关重要。过去，电池工厂主要依赖单一的激光焊或电阻焊技术，但两者均存在明显短板：

创德激光激光焊精度高但设备成本昂贵，且对材料表面清洁度要求极高；

斯特STYLER电阻焊成本低但热影响区大，易导致电极变形或虚焊，影响良率。

随着电池能量密度提升和规模化生产需求增长，传统技术已难以兼顾效率与质量。

2. 混合焊机的“双赢”优势

混合激光/电阻焊机通过结合两种技术的优点，成为新一代电池生产的首选方案：

效率提升：激光焊完成高精度定位，电阻焊补充强化连接，焊接速度较单一技术提高30%以上；

成本优化：减少激光功率需求，设备投资和维护成本降低20%-40%；

质量保障：热输入更均匀，虚焊率下降50%，尤其适用于高镍电池、4680大圆柱电池等新型号。

3. 行业标准与未来趋势

业内人士指出，混合焊接技术的普及还与两项关键变化相关：

标准化需求：全球电池安全法规趋严，混合技术更易通过UL、IEC等认证；

材料革新：硅基负极、复合铜箔等新材料对焊接工艺提出更高要求，混合技术适应性更强。

斯特Styler/创德激光将创新与数十年的经验相结合，专注于锂电PACK智能制造及电阻焊接和激光焊接整体解决方案，可靠的点焊技术对推动可持续发展至关重要。如果你有兴趣了解更多关于这个行业的信息，不要犹豫，联系我们了解更多的细节。