软包电池因其高能量密度、设计灵活性和安全性，在电动汽车、高端消费电子等领域得到广泛应用。然而，其独特的结构也为焊接工艺带来了特殊挑战。软包电池的焊接质量直接决定了电池模组的电性能、机械强度和长期安全性，是电池制造中的关键环节。

一、焊接前的核心准备：极耳处理

软包电池的电极通过极耳（Tab）引出，极耳材料通常为铝（正极）和镍或铜镀镍（负极）。

焊接前的处理至关重要：

1. 极耳整形与清洁

极耳必须保持平整，无褶皱或扭曲，通常需专用治具进行整形。

表面必须彻底清洁，去除氧化层、油污和灰尘。铝极耳表面的氧化铝层（Al₂O₃）是焊接的主要障碍，需通过机械打磨或化学清洗去除。

2. 层叠与对齐

多电芯并联时，需将多个极耳精确层叠对齐。错位会导致连接电阻增大、有效焊接面积减小。

通常使用高精度夹具进行固定，确保极耳之间、极耳与连接件之间紧密贴合，无间隙。

二、主流焊接工艺详解

软包电池焊接主要有激光焊接和电阻焊二种，各有其适用场景和优劣。

1. 激光焊接

原理：高能激光束局部熔化金属，形成熔池，冷却后形成焊缝。

应用场景：主要用于极耳与较厚外部Busbar（连接排）的连接，或电芯与模块壳体特定部位的连接。

优势：速度快、精度高、自动化程度高、非接触。

挑战与细节

高反射率：铝和铜对常见红外激光（如1μm波长）反射率极高，需使用高功率或特定波长（如蓝色激光）的激光器。

热控制：严格控制热输入，防止焊穿薄极耳或热量传入电芯内部。

间隙敏感性：对极耳与连接件之间的装配间隙要求极高，通常要求间隙<0.1mm。

气孔与裂纹：铝焊接易产生气孔，需优化保护气体（如氩气）和焊接参数。

2. 电阻焊（点焊）

原理：利用电流通过接触电阻产生焦耳热，使局部金属熔化形成焊点。

应用：在软包焊接中应用较少，主要用于镍极耳之间的点焊。

缺点：对铝极耳焊接效果差（氧化层导致接触电阻不稳定），电极头磨损快，焊点热影响区较大。

三、焊接质量检验与关键指标

1. 无损检测

外观检查：焊缝/焊点均匀、连续，无虚焊、漏焊、过烧、穿孔、飞溅。

拉拔力测试：是最核心的力学性能测试。焊接后的接头需能承受标准规定的拉力（如N/mm极耳宽度）而不脱落。断裂位置理想状态应在极耳母材上，而非焊接界面。

超声检测：用于检测焊接界面是否存在未熔合、空洞等内部缺陷。

2. 电性能检测

直流内阻测试：测量焊接接头的接触电阻。要求焊接接头的电阻远小于极耳本体电阻，且同组电芯之间的焊接电阻差应控制在一定范围内（如≤10%），以确保电流分布均匀。

温升测试：在额定电流下工作，监测焊接点温升，应远低于安全阈值。

四、未来发展趋势

工艺复合化：如超声辅助激光焊，结合两者优势，改善铝/铜焊接质量。

智能闭环控制：利用红外热像仪、等离子体监测等传感器实时监控焊接过程，并动态调整参数，实现“自适应焊接”。

新材料连接：随着硅碳负极、固态电池的应用，对极耳材料和连接技术将提出新要求。

更高程度的集成化设计：如CTP/CTC技术中，软包电芯与结构件的直接连接，对焊接的强度和可靠性提出更高挑战。

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