随着新能源汽车和储能产业的快速发展，方形电池因其高能量密度、结构稳定性和空间利用率高等优势，成为动力电池的主流选择。然而，在电池制造过程中，焊接环节产生的热损伤一直是行业面临的重大技术难题。高温易导致电池内部隔膜熔毁、电极材料变性，进而引发电池性能衰减甚至安全隐患。近日，一项突破性焊接技术的问世，为这一难题提供了革命性解决方案。

方形电池激光焊接需将极耳与外壳、盖板等部件进行精密焊接。传统激光焊接和高电阻点焊技术虽效率较高，但不可避免地在焊接区域产生高温热影响区（HAZ）。热量会传导至电池内部，对隔膜和活性材料造成损伤，导致电池内阻增大、循环寿命缩短，甚至埋下热失控风险。这一痛点严重制约了电池能量密度的进一步提升和高稳定性电池的开发。

技术突破：低温多脉冲协同焊接技术

针对这一难题，国内某高端装备企业联合科研机构成功研发出“低温多脉冲协同焊接技术”。该技术通过创新性的能量控制模式，实现了高温焊接向“微热焊接”的跨越，主要突破点包括：

1、分序多脉冲能量输出
技术采用超短时、多序列的脉冲能量施加方式，单次脉冲时间控制在毫秒级，使热量仅作用于焊接界面微观区域，避免热量向电池内部扩散。脉冲间隔的设定保证了热量的及时消散，从而将总体热输入量降低70%以上。

2、动态压力协同控制

在脉冲输出的同时，系统通过高精度传感器实时监测焊点形变与温度变化，并动态调整加压参数。压力与热量的协同作用促进了材料的低温塑性结合，大幅减少熔融金属量，从根源上抑制了热影响区的形成。

3、材料界面预处理技术
针对电池极耳（铝、铜材质）与外壳的焊接难点，技术团队开发了表面纳米涂层预处理工艺。该涂层可在低温下活化金属表面，降低焊接所需能量，进一步减少热输入。

 

应用成效：良率提升与成本优化

目前，该技术已在多家头部电池企业产线完成验证。实际应用数据显示：

热影响区深度下降90%，电池隔膜与电极零损伤；

焊接良率从95%提升至99.8%，大幅降低报废成本；

焊接电阻降低40%，电池循环寿命提升15%以上；

兼容高硅负极、固态电池等下一代电池材料焊接需求。

斯特Styler/创德激光将创新与数十年的经验相结合，专注于锂电PACK智能制造及电阻焊接和激光焊接整体解决方案，可靠的点焊技术对推动可持续发展至关重要。如果你有兴趣了解更多关于这个行业的信息，不要犹豫，联系我们了解更多的细节。